Caractéristiques du processus

Matériaux travaillés : Plastiques, polymères, métaux

Injection plastique est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques. Il consiste à ramollir la matière plastique pour l’amener en phase plastique, à l’injecter dans un moule pour le mettre en forme et à la refroidir.

Ce procédé peut être appliqué pour tous les matériaux plastiques et les caoutchoucs (élastomères).

En outre, il s’applique aussi aux métaux et aux alliages qui ont un point de fusion bas, par exemple alliages d’aluminium, de zinc et laitons.

Caractéristiques :

  • Outillage cher car il nécessite une grande précision
  • Utiliser pour la fabrication de grande série (plus de 10 000 pièces)
  • Grande cadence de fabrication (8secondes pour des pièces d’épaisseur <3mm)
  • 150°C à 300°C
  • Le coût au kilo du plastique de grande diffusion est 1.5€ à 3€.
  • Réalisation d’objets de formes complexes
  • Le poids : de quelques grammes à 50kg
  • La densité : de 0.9 à 11

Phases d’un cycle d’injection plastique

1) La trémie alimente la vis de plastification en granulé de matière thermoplastique.

2) Cette vis en tournant permet d’amener la matière dans le fourreau. Les colliers chauffants et l’action mécanique de la vis vont faire fondre et malaxer les granulés qui vont devenir pâteux et se mélanger ce qui est utile lorsqu’on ajoute des adjuvants et des additifs (colorants, charges, anti-UV, fongicides, etc…).

3) Le dosage (préparation d’une dose à injecter dans le moule) s’effectue par rotation de la vis.

4) L’injection se fait par une translation rapide de la vis qui s’arrête alors de tourner.

5) La matière pénètre dans le moule et vient remplir les empreintes en passant dans la carotte, les canaux d’injection et les seuils

6) Le moule reste fermé pendant un laps de temps, pour permettre à la matière de se solidifier. Pendant ce temps, la vis recule tout en tournant pour effectuer un nouveau dosage en amenant de la matière fondue au devant de la buse

7) L’unité d’injection recule alors pour ne pas rester en contact avec le moule, la partie mobile du moule recule afin d’ouvrir le plan de joint et les éjecteurs vont sortir pour éjecter la pièce de l’empreinte. Le moule va ensuite se refermer, les éjecteurs vont rentrer, l’unité va avancer et la buse va venir à nouveau en contact avec l’outillage pour effectuer une nouvelle injection.

Matières thermoplastiques
Principales caractéristiques des matières suivantes :
• Polyéthylène (PE)
Matière pas chère, souple, d’excellente tenue au chocs, facile à transformer. Emballages.
• Acrylo-butadienne-styrène (ABS)
Bonne rigidité, surface dure et brillante, résistant aux rayures. Moulage et formage aisé. Capotages et carters.
• Polypropylène (PP)
Matière très bon marché. Très bonne résistance à la flexion (possibilité de charnières minces). Boîtages à charnière intégrée, mobilier de jardin.
• Polyoxyméthylène (POM)
Bonne résistance à la flexion, faible coefficient de frottement. Engrenages